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SILOGI - Logistica di magazzino

Logistica di magazzinodipartimentaliinfotorna all'elenco prodotti

SILOGI
L'automazione dei magazzini per razionalizzare l'attività aziendale

La soluzione Logistica di Magazzino Silogi automatizza e gestisce in modo flessibile e integrato il flusso dei materiali in azienda secondo presupposti di autonomia operativa. Dove collocare il materiale? A chi consegnarlo? Da dove e come prelevarlo? Sono tutte domande a cui rispondono funzioni specifiche di Silogi che, in qualunque momento, fornisce informazioni sulla disponibilità e la collocazione dei prodotti. L’applicativo può riportare le informazioni su supporto cartaceo e operare su terminali portatili in radiofrequenza direttamente in linea con il server gestionale. In caso di malfunzionamento dell’impianto radio, le stesse funzionalità sono disponibili su client o PC in rete. Tutte le movimentazioni e i relativi controlli avvengono quindi in tempo reale.

 

 

 

 

Silogi regola i flussi di:

- ricevimento merci c/acquisto e c/lavoro
- ricevimento merci come resi da clienti
- stoccaggio di magazzino
- prelievo per la produzione interna e per il c/lavoro
- prelievo per la spedizione dei ricambi a clienti e dei resi a fornitori
- movimentazione interna
- rilevazioni inventariali

Silogi si integra completamente con le applicazioni gestionali già installate, sia per l’accesso e l’uso dei dati, sia per l’impostazione tabellare, parametrica e di ergonomicità. Poiché è strutturato come dipartimentale, Silogi può svolgere le proprie funzioni anche nel caso in cui il sistema gestionale sia fuori linea: esiste infatti un ambiente extra-gestionale contenente dati anagrafici, tabelle e parametri che è possibile alimentare in automatico dal gestionale stesso o gestire manualmente.

Mappatura di Magazzino

Attraverso la funzione di mappatura del magazzino, Silogi può gestire più ubicazioni per ogni referenza presente in azienda secondo logiche che tengono conto di concetti fisici (e non contabili) a più livelli quali:

Stabilimento: identifica l’entità produttiva che fa capo ai magazzini gestiti (possibilità di gestire il multistabilimento).
Magazzino: identifica i magazzini fisici riferiti a un singolo stabilimento (uno o più magazzini fisici potranno essere abbinati a un magazzino contabile).
Zona: identifica all’interno di ogni magazzino aree fisiche e/o logiche. Questo può essere utile per differenziare aree di magazzino in funzione di tipologie diverse di prodotto o per privilegiare prodotti ad alta rotazione.
Corsia: identifica, all’interno di ogni area di magazzino, il corridoio di passaggio tra scaffali o aree a terra da dove è possibile effettuare operazioni di versamento e di prelievo del prodotto.
Colonna: identifica la campata delimitata dai montanti della scaffalatura stessa, mentre la cella a terra è identificata da strisce colorate di delimitazione.
Cella (Piano/Posizione): identifica il piano (livello di altezza) di una scaffalatura. All’interno di questo livello è possibile definire anche l’informazione “posizione” che può essere utile per prodotti che vengono stoccati in scomparti diversi all’interno del piano.

La stessa funzione genera anche le etichette ubicazione, il cui scopo è identificare la cella tramite le coordinate espresse sia in barcode sia in formato leggibile.

Controllo dei Saldi e Storico

Attraverso funzioni di interrogazione/stampa è possibile tenere sotto controllo la situazione dei materiali rintracciando informazioni puntuali per articolo, lotto, ubicazione, unità di carico, al fine di sapere i saldi al momento piuttosto che leggerne la storicità dei movimenti.

Tracciabilità dei prodotti

E' possibile gestire il lotto in tutte le fasi di movimentazione, per consentire la ricostruzione della catena completa della tracciabilità, dalla metteria prima al prodotto finito come previsto dal regolamento comunitario 178/2002.

Prelievo e destinazione del Materiale

Silogi guida l'operatore nelle fasi di prelievo e destinazione del materiale, indica i percorsi ottimali, mantiene traccia delle quantità prelevate ed eventualmente riposte nei colli per la spedizione dei ricambi. Leggendo il codice a barre dell'unità di carico, l'operatore può sapere se il materiale è atteso, dove spedirlo e a chi, se deve semplicemente trasferirne l'ubicazione o versarlo a stock. Nel caso di versamento a stock può essere gestita, e quindi suggerita dal sistema, un'allocazione dinamica dell'ubicazione (tenendo in considerazione regole dettate dai dati anagrafici e d'impostazione della mappatura, come per esempio indici di movimentazione, peso, volume, corsie e/o piani preferenziali, ecc.). L'ubicazione può essere però indicata anche manualmente dall'operatore all'atto dell'avvenuto stoccaggio (previa lettura del codice a barre dell'ubicazione).

Accettazione Materiali

Gestisce tutte le movimentazioni di prodotti provenienti da:
- Produzione;
- Acquisti da fornitore;
- Lavorazioni da terzi;
- Resi da clienti;

Questa funzione permette di produrre le etichette Udc (articolo, confezione, imballo e pallet) utili per il versamento attraverso la lettura con terminale in radiofrequenza. Il riconoscimento della merce avviene attraverso la lettura dei barcode di ogni Udc. In proposito distinguiamo due casi:

materiali da stabilimento già etichettati (vedi Produzione): il sistema è già in grado di riconoscere e quindi di trattare il prodotto ricevuto.
materiali non etichettati da partner esterni (vedi Fornitori, c.to Lavoro): la procedura che gestisce l'acquisizione materiali è in grado di produrre le etichette Udc (articolo, confezione, imballo, pallet) necessarie per il versamento.

Sulle etichette è possibile riportare altre informazioni utili per il riconoscimento automatico dei materiali/prodotti quali la matricola e il lotto di appartenenza.

Produzione

Sono i prodotti provenienti da reparti produttivi, corredati dal documento di versamento (scheda di produzione, etichetta sovracollo, ecc…) con gli estremi per riconoscere il prodotto e la produzione effettuata. Il riconoscimento della matricola, dell'articolo o dell'Udc riportata sull'etichetta, che avviene attraverso la lettura del codice a barre (tramite terminali in radiofrequenza), consente di ottenere informazioni sulle attività da compiere sul prodotto (vedi l'attività di Versamento a magazzino).

Acquisti da fornitore - Lavorazione da terzi - Resi da cliente

Sono i prodotti provenienti da partner esterni. Caricando sul sistema gestionale il documento di trasporto che accompagna la merce (cosa che può avvenire manualmente tramite la funzione di Acquisizione materiali o in automatico se il partner trasmette i dati con supporto magnetico o telematico), si invia al dipartimentale di logistica l'informazione sui prodotti in arrivo sotto forma di Buono Entrata Materiale (Bem) La merce ricevuta e dislocata nell'area Accettazione materiali viene identificata dall'operatore e associata a un'etichetta Udc. L'etichetta può essere prestampata all'atto della stampa del Bem o stampata al momento dell'identificazione della merce, utilizzando una stampante fissa in area accettazione o portatile collegata in radiofrequenza. Oltre agli estremi del fornitore, del documento e dei prodotti, sul Bem sono riportate informazioni riguardanti le attività da compiere sulla merce: se deve essere stoccata, portata in reparto o passata (a campione) all'area collaudo. In quest'ultimo caso, la quantità restante dello stesso tipo verrà contrassegnata come “non prelevabile” (perché in attesa di collaudo) ed eventualmente dislocata. A collaudo avvenuto la merce verrà trasferita nella destinazione definitiva o semplicemente verrà eliminata l'indicazione di non prelevabile. A seguito della fase di etichettatura viene effettuata una quadratura tra il dichiarato dal gestionale (dati del Bem) e l'effettivo versato a magazzino. E' prevedibile una lista di controllo merce ricevuta riportante per ogni prodotto la quantità in ordine, dichiarata in bolla, effettiva ricevuta e differenze.

Materiali/Prodotti a collaudo

Attraverso la gestione dei dati anagrafici è possibile identificare tutti i fornitori e i prodotti che necessitano di collaudo. La necessità del collaudo viene segnalata al magazziniere all'atto del ricevimento dei prodotti. Il collaudo può essere effettuato:

a campione: parte del materiale viene ubicata nell'area collaudo. La parte residua rimane in accettazione o viene ubicata diversamente e contrassegnata come non prelevabile. Le celle risultano occupate, ma il prodotto non è disponibile a meno di forzatura. Al riscontro di collaudo avvenuto il prodotto viene dislocato in ubicazioni definitive e reso disponibile.
su tutto il lotto di prodotto entrato: tutto il materiale viene trasferito all'area collaudo e solo a esito positivo verrà ubicato definitivamente.

Spunta e conferma spedizione

Attraverso questa fase viene eseguita la quadratura prodotti/quantità tra le liste di prelievo ricevute e l'effettivo prelevato e pronto per la spedizione. Le quantità spuntate per ogni singola riga della lista di prelievo sono restituite al sistema per consentire l'emissione dei documenti fiscali.

Funzioni varie di movimentazione

Sotto questa voce rientrano tutte le funzioni di logistica inerenti la movimentazione varia di spostamento dei prodotti che quotidianamente avvengono in azienda:
- carico iniziale
- trasferimenti a
- trasferimenti da
- inventario

Tutte le operazioni generano movimenti di magazzino nell'ambiente di logistica, e sono pilotate da causali che determinano se il movimento deve essere restituito o no al sistema gestionale. Ogni movimentazione è eseguita tramite terminali in radiofrequenza.

Gestione Celle

Per ogni cella dovranno essere specificate informazioni quali: cella di stoccaggio, cella di picking, cella approntamento spedizioni, cella accettazione materiali, ecc Le celle possono essere gestite a Dimensione o per Unità di carico (Udc): in base alla scelta, si dovrà specificare la capienza della cella in Udc, le dimensioni, il volume, il peso sopportabile. Consentendo al sistema di lavorare per Dimensione l’operatore può gestire la fase di stoccaggio in funzione dei residui di cella (o zone a terra) disponibili all’atto del versamento. E’ necessario definire:
- i dati dimensionali delle celle (altezza, lunghezza, profondità);
- i dati dimensionali delle Udc (altezza, lunghezza, profondità);
- il lato di inforcamento;
- l’impilabilità delle Udc;

I dati dimensionali delle celle sono definiti e caricati automaticamente all’atto della stampa etichette ubicazione. I dati dimensionali delle Udc devono essere impostati nelle anagrafiche e tabelle di competenza: anagrafica articoli, tabella imballi, tabella pallet, tabella contenitori.

Per Unità di carico (Udc) intendiamo articoli, imballi, pallet. L’articolo è l’unità di carico minima gestibile a magazzino. Oltre ai dati fondamentali provenienti dagli archivi gestionali quali Codice articolo, Descrizione, Unità di misura di stoccaggio, ecc…, assumono un significato rilevante dati come:
- dimensione articolo;
- peso;
- impilabilità;
- quantità impilabili;
- lato di inforcamento;
- ubicabile in profondità;
- zona di stoccaggio preferenziale (terra, scaffale o entrambe);
- tipo di confezionamento standard;
- quantità per confezione, ecc…

E’ possibile gestire posizioni preferenziali per articolo in funzione dell’indice di rotazione o delle celle di picking assegnate all’articolo stesso. Si può effettuare l’assegnazione preferenziale sui vari livelli componenti la mappatura, partendo dall’informazione di stabilimento e scendendo fino alla cella. Imballi e Pallet costituiscono insieme all’Articolo le Udc gestite a magazzino. Gli imballi sono diversificati in funzione del tipo e delle caratteristiche tecnico-dimensionali. Si possono avere articoli associati a uno o più imballi, nel qual caso diventa indispensabile definire la quantità articolo nell’imballo. Per quanto riguarda i pallet, è fondamentale definire il piano di pallettizzazione per articolo, per cui è indispensabile determinare il Tipo imballo, il Numero pezzi base, il Numero strati altezza. Gli imballi e i pallet possono essere gestiti a:

monoreferenza: imballi standard, con possibilità di legare a un prodotto uno o più tipi di imballo e di definire la quantità per confezione; pallet standard, con possibilità di legare a un prodotto uno o più tipi di pallet (europallet, ecc…) e di definire il piano di pallettizzazione del prodotto stesso.
multireferenza: imballi contenenti più prodotti (vedi attività di picking in fase di prelievo prodotti). Il sistema riconosce tutte le Udc attraverso un riferimento univoco (identificativo dell’unità di carico) riportato sull’etichetta sia in formato leggibile, sia in formato barcode. Oltre al riferimento Udc vengono riportati, eventualmente, anche dati significativi alla gestione quali il codice prodotto, data e numero lotto.

Versamento a Magazzino

Tramite strumentazione in radiofrequenza con lettore laser, la funzione riconosce i prodotti da stoccare a magazzino o da trasferire dall'area di accettazione direttamente in reparto. Il riconoscimento avviene attraverso la lettura del codice a barre della matricola, dell'articolo o dell'Udc riportati sull'etichetta. E' possibile stoccare contemporaneamente più prodotti. Attraverso l'impostazione della mappatura e dei parametri inseriti per gli articoli, il sistema comunica automaticamente al terminale in radiofrequenza la posizione di stoccaggio assegnata. Nel caso di più prodotti, si può ottimizzare il percorso del carrello indicando all'operatore l'esatta ubicazione (cella) in cui collocare i prodotti in base a eventuali posizioni preferenziali (celle in cui è già presente lo stesso prodotto ma nelle quali c'è ancora spazio disponibile, o celle vuote). Attraverso la funzione di stoccaggio manuale, dopo la lettura del codice a barre del prodotto o dell'Udc, il sistema comunica al terminale in radiofrequenza la posizione in cui il prodotto è già ubicato con le relative quantità, lasciando libero l'operatore nella scelta dell'ubicazione di stoccaggio. La funzione di stoccaggio, sia manuale che automatica, si conclude quando l'operatore raggiunge la posizione e legge il codice a barre dell'ubicazione confermando l'avvenuto stoccaggio.

Spedizioni

La funzione gestisce l'approntamento delle spedizioni di materiali e prodotti:
- missioni di prelevamento;
-assegnazione delle liste;
- prelevamento e preparazione delle Udc di spedizione;
- spunta e conferma spedizione;

Le procedure riguardano:
- Spedizioni a clienti;
- Produzione e Lavorazioni c/o terzi;
- Resi a fornitori

Tramite la gestione spedizioni del sistema gestionale è possibile raggruppare più ordini clienti in un unico viaggio (definito giro spedizioni). Questo consente all'ufficio preposto di formare al meglio i mezzi di spedizione (camion, vagoni ferroviari, ecc…) in funzione di: spedizioniere, destinazione e priorità, fornendo anche dati relativi ai pesi, volumi e numero colli.

Missioni di prelevamento

Silogi genera le missioni di prelevamento indicando i prodotti da prelevare dal magazzino in base ai dati inseriti nelle distinte di spedizione e nelle liste di prelievo. Durante questa fase il sistema evidenzia eventuali mancanze (secondo una giacenza fisica e non contabile) di prodotto a magazzino. La logica di prelevamento dei prodotti da magazzino è diversificata in base alle esigenze organizzative dell'azienda. E' infatti possibile evadere i viaggi secondo diverse modalità:
- per lista di prelievo dettagliata per ordine cliente/articolo
- riepilogata per articolo
- ottimizzata per priorità di carico.

Assegnazione delle liste

E' la procedura (opzionale, eventualmente utilizzata dal responsabile di magazzino) con cui si mettono a disposizione dei magazzinieri le liste di prelievo. L'operatore può selezionare sul terminale radio la lista (viaggio) che intende prenotare e iniziare l'attività di prelevamento. E' possibile assegnare uno o più liste a più operatori contemporaneamente, per esempio quando è necessario prelevare prodotti in aree di magazzino di diversa competenza o nel caso di viaggi con notevoli quantitativi di prodotti. In tutti i casi, il sistema ottimizza i percorsi dei carrelli per ridurre i tempi di prelevamento e di spedizione. A ogni viaggio assegnato viene associata la propria area (baia di spedizione). Per baia di spedizione si intende la zona dove vengono ubicati i prodotti prelevati a fronte di un viaggio e dei quali si deve predisporre la spedizione. Solitamente in queste aree si svolgono le attività di preparazione delle Udc per la spedizione (filmatura, formazioni di Udc multireferenza, pesatura, ecc…).

Prelevamento e preparazione delle Udc di spedizione

E' una fase interamente automatizzata nella quale l'addetto riceve in successione sul visore del terminale radio portatile, veicolare o fisso, le missioni di prelevamento da effettuare. Il sistema, sulla base dei criteri di ottimizzazione sopra citati, indica in quale ubicazione e in che quantità si trova il prodotto da prelevare e la quantità richiesta. L'operatore conferma l'avvenuto prelievo attraverso la lettura del codice a barre dell'Udc e dell'ubicazione dalla quale ha prelevato. In risposta, il sistema indica in quale baia di spedizione portare il prodotto se il prelievo ha avuto esito positivo, oppure segnala l'anomalia riscontrata se il prelievo non è corretto (es.: articolo non previsto nelle liste). Ciò consente un controllo in tempo reale delle attività di prelievo. Per completare l'operazione e quindi segnalare al sistema di logistica l'avvenuto spostamento dalle aree di stock alle aree di spedizione, è richiesta la lettura del codice a barre dell'ubicazione relativo alla baia di spedizione dove è stato portato il prodotto. Tramite una funzione di Pick & Pack (picking con immediato packaging) è possibile ottimizzare anche i casi di spedizioni tipiche (per esempio la gestione ricambi) che coinvolgono prodotti sfusi da contare e confezionare in un unico collo. All'atto del prelievo dei prodotti da magazzino è necessario formare le Udc (formazione colli, formazione pallet) per la spedizione. E' questo il caso di formazione di Udc multireferenza.